拉絲機(jī)斷絲主要由原材料缺陷、模具磨損、工藝參數(shù)不當(dāng)、設(shè)備故障及潤滑冷卻不足等多方面因素造成‌。‌‌‌

原材料質(zhì)量問題

桿材本身存在質(zhì)量缺陷是斷絲的核心原因之一。銅線含氧量過高（大于 6000PPM）或存在非金屬夾雜物會(huì)導(dǎo)致中央爆裂 。焊絲和鋼絲拉拔時(shí)，材料心部成分偏析、夾雜物（硅酸鈣、氧化鋁、硫化物）會(huì)破壞組織連續(xù)性，在拉拔應(yīng)力下產(chǎn)生微孔并擴(kuò)展成裂紋 。變形誘導(dǎo)馬氏體的分布也會(huì)降低斷裂容忍度 。‌‌‌‌

模具與工藝參數(shù)問題

拉絲模在連續(xù)生產(chǎn)中會(huì)因正常磨損使定徑區(qū)變大，導(dǎo)致線徑超差和斷絲 。退火電流不穩(wěn)定、忽然偏高會(huì)使單絲在退火過程中被拉斷或熔斷 。拉拔速度過快、張力波動(dòng)大、配模不當(dāng)也會(huì)增加斷絲風(fēng)險(xiǎn) 。‌‌‌

設(shè)備與潤滑冷卻問題

拉絲鼓輪表面磨損出現(xiàn)凹槽，銅線在凹槽中相互擠壓易造成斷絲 。潤滑液溫度過高（超過 40℃）、濃度不足（皂化乳液應(yīng)保證 8%～12%）會(huì)直接影響拉絲質(zhì)量 。冷卻水溫度過高（超過 45℃）、水量不足會(huì)導(dǎo)致單絲氧化和斷絲 。傳動(dòng)齒輪箱磨損使速度不匹配也會(huì)形成拉細(xì)斷線 。‌‌‌

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